Start»Pracownia»Miecz samurajski Katana

Miecz samurajski Katana

Sporo czasu upłynęło od mojego pierwszego spotkania z mistrzem płatnerskim Krzysztofem Panasem. Krzysztof jest wybitnym znawcą Miecza samurajskiego. Wykonał w swojej karierze wiele mieczy. Napisał sporo publikacji. Nadszedł wreszcie czas aby podzielił się swoją. Poproszony o nadzór nad moim projektem zgodził się. Całość prac mam wykonać samodzielnie pod jego czujnym okiem. Krok po kroku opisze kolejne etapy tworzenia miecza. Trudności jakie im towarzyszyły wzloty i upadki.

Tamahagane

Etap 1 - Tsumiwakashi

Na tym etapie tworzy się pakiet stali z którego powstanie twardy płaszcz miecza kawagone. W Japonii tworzy się go z stali Tamachagane. Jest to stal którą pozyskuje się z wytopu w wielkich piecach Tatara. Proces wypalania stali trwa około 70 godz. z jednego pieca uzyskuje się około 2 ton stali. Stal jest niejednorodna. Cześć stali ma wysoką zawartość węgla cześć niską. Stal z wysoką zawartością wykorzystuje się na ostrze miecza. Stal z niską zawartością na jego rdzeń. Uzyskuje się dzięki temu kompozyt który ma bardzo twarde ostrze ale miękki i sprężysty rdzeń.

Powszechnie wiadomo że stal jest albo twarda i krucha albo plastyczna i miękka. Połączenie twardego płaszcza z miękkim rdzeniem łączy twardość z sprężystością tworząc doskonałe ostrze.

Niestety nie dysponuje oryginalną stalą Tamahagane i musiałem użyć zamiennika. Z pomocą przyszedł mi kolega z Stowarzyszenia Polskich Artystów Kowali Remigiusz Pacer. Na co dzień Remigiusz zajmuje się

odtworzeniem procesu wytwarzania stali wootz. Sam temat zasługuje na odrębny wpis a może nawet i książkę. Dla potrzeb tego artykułu wystarczy w skrócie wspomnieć że proces tworzenia stali wootz to 

topienie w tyglu stali w celu osiągnięcia węglowej stali o określonych parametrach. Jak przy każdej produkcji pozostaje sporo produktu ubocznego. Dzięki uprzejmości Remigiusza pozyskałem spory kawał stali

z jego wytopu. Wprawdzie to nie oryginalne tamachagane ale tak jak i ona jest wytapiana ma duża zawartość węgla duża ziarnistość oraz jest niejednorodna. Dla moich potrzeb jest idealna. Na samym początku każdy kawałek stali rozkułem na płaską płytę. Następnie większe kawałki połamałem poukładałem jeden na drugim i tak powstał pakiet stali gotowy do zgrzania.

Tamahagane

Etap 2  shita gitae - Wytwarzanie twardego płaszcza - kawagane

Jest to kowalska obróbka polegająca na  wielokrotnym zgrzewaniu kuciu w płaską płytę przecinaniu na pół i ponownym zgrzewaniu. Stal którą dostałem miała bardzo duża zawartość węgla zbliżała się ona do 2%. Próba iskrowa dawała bardzo krótką i ciemno czerwoną iskrę. Iskra była krótsza od stal N12E ale znacznie jaśniejsza jak żeliwna. Ponadto analizy przeprowadzone przez Remigiusza pokazywały wartości zbliżone do 2% węgla. Przy każdym złożeniu na pół i znowu na pół następuje proces odwęglania. Z każdym złożeniem stal stawała się bardziej plastyczna. Mam doświadczenie w kuciu stali N9E i starałem się składać tyle razy aż zachowanie tej stali będzie zbliżone. Po 15 złożeniach stal zaczęła być plastyczna i można było ją kuc na sztorc. Próba iskrowa była zbliżona do stali N9E.

Zajęło mi to trzy dni pracy i mogę powiedzieć że ten etap był bardzo pracochłonny. Musze się pochwalić ze miałem ten zaszczyt i cześć pracy wykonałem w zabytkowej kuźni w Muzeum Gdańska Kuźnia Wodna w Oliwie

Etap 3  Shingane - Wykonanie miękkiego rdzenia - shintetsu

Do wykucia rdzenia wykorzystałem stal C45. Stal kupiona w hurtowni jest jednorodna więc nie wymagała już żmudnego składania na pół i na pół. Wykułem pręt w kształcie klina który pasował do odkutej wcześniej rynienki Kawagane.

Tsukurikomi

Etap 4 Tsukurikomi - Połączenie twardego płaszcza z miękkim rdzeniem technika - Kobuse

Niby nic nadzwyczajnego. Zgrzanie dwóch elementów. Podstawa kowalstwa. Mistrz Krzysztof Panas mówił

"Zwróć uwage żeby to ściśle do siebie pasowało". No ale uczeń zawsze mądrzejszy. Jak co nie pasuje to się dopasuje młotkiem. I w ten sposób zagrzałem w środku bąbel powietrza. Ale o tym na następnym etapie.

sunobe

Etap 5 Sunobe - Wstępne Formowanie miecza

Kolejna bardzo prosta operacja którą można wykonać na mechanicznym młocie. Wykucie z bryły stali płaskownika o długości około 90% gotowego miecza. i grubości około 10 % większej niż grubość gotowego miecza. Na tym etapie udało się osunąć bąbel zakutego powietrza. Problem pojawił się dopiero później. Jak gotowy płaskownik wystygł nie mogłem odróżnić gdzie jest góra a gdzie dół. Górna cześć miecza Mune tam gdzie został włożony miękki rdzeń. Dół miecza tworzący ostrze Ha z twardej stali. Jedynym sposobem było odcięcie kawałka od strony trzpienia prze-polerowanie a następnie trawienie. Tym sposobem dowiedziałem się ze kucie na młocie resorowym wycisnęło miękki rdzeń z twardego płaszcza jak pastę z tubki.

Hizukuri

Etap 6 Hizukuri - ostateczne wykuwanie głowni

W tym procesie nadaje się ostateczny kształt głowni. Rozpocząłem go od kształtowania sztychu Kisaki. Płazy oraz shinogi kuje sie naprzemiennie pamiętając o zachowaniu symetrii wykucie trzpienia. Korzystałem z pomocy mistrza Krzysztofa Panasa.

Nakago kończy ten etap.